El Sistema de pavimento compodur compacto
El sistema compacto es un compuesto epoxi bicomponente sin disolventes y áridos de cuarzo. Se aplica en espesores de hasta 4 mm. Puede suministrarse con dos acabados de superficie, completamente lisa o si se desea, con alta protección antideslizante.
El sistema compacto es adecuado en entornos secos y húmedos que han de soportar un tráfico pesado, con altos requisitos de resistencia al desgaste y a los impactos, por ejemplo talleres con pasillos para carretillas industriales, industria alimentaria, , industria de pasta y papel, industria automovilística, hipermercados, parkings, etc;
La posibilidad de elegir entre tres grados de superficie antideslizante, permite una amplia gama de aplicaciones, obteniéndose a la vez una superficie duradera y de vivos colores.
Propiedades
Ficha técnica y proceso de instalación
DEFINICIÓN
Revestimiento para pavimentos de hormigón obtenido mediante la puesta en obra de un sistema epoxídico, pigmentado, bicomponente y sin disolventes, alisado y compactado mecánicamente mediante fratasadora especial.
- Se aplica en espesores de hasta 4 mm aproximadamente.
- Brillo (según escala Gadner 60º): 90.
- Alta resistencia al desgaste.
- Muy buena resistencia química a bases, gasoil, aceites, soluciones jabonosas, agua destilada y alcoholes.
- Intervalo de temperatura de uso: -20 a 70º C.
2. CONDICIONES GENERALES DE PUESTA EN OBRA
- Almacenar los productos al abrigo de heladas o de excesivo calor (entre 5 y 40º C). En estas condiciones y en sus envases originales cerrados, el tiempo de almacenamiento del producto es de unos 12 meses desde la fecha de fabricación.
- La aplicación de estos productos deberá realizarse por personal cualificado y bajo el control de casas especializadas. Una mala aplicación o una falta de dotación puede acarrear un prematura envejecimiento y desgaste del sistema.
- Para el secado y la polimerización de las distintas capas hay que tener en cuenta la temperatura ambiente durante la aplicación y curado (la cual deberá estar comprendida entre 8 y 25º C) así como el grado de higrometría (nunca superior al 70 % porque podría originar manchas blanquecinas o “velos” en la superficie del revestimiento polimerizado).
- No deberá instalarse ante inminente riesgo de helada o excesivo calor.
- La limpieza de herramientas se hará inmediatamente después de su uso con disolvente (acetona, ...).
- Los productos de este sistema no contienen disolvente ni nonilfenol, siendo prácticamente inodoros durante la aplicación y no inflamables.
3. PREPARACIÓN DEL SOPORTE
- La superficie a tratar deberá ser resistente, lisa, porosa, limpia, seca, así como exenta de polvo, grasa y materias extrañas.
- La capa de lechada superficial deberá eliminarse con tratamiento mecánico adecuado que asegure una perfecta apertura de poro, seguido por un posterior barrido y aspirado.
- Las grietas y fisuras existentes se corregirán aplicando el tratamiento adecuado para cada caso (rellenos epoxídicos o similar).
- La temperatura del soporte durante la aplicación y curado no debe ser nunca inferior a 8º C y, en cualquier caso, superar en 3º C el punto de rocío.
4. COMPOSICIÓN DEL SISTEMA
• Preparación del soporte con, resina epoxídica, incolora, bicomponente, que actúa sellando el soporte y mejorando la cohesión superficial del mismo.
El producto se presenta en lotes predosificados, debiendo respetarse la relación de mezcla al máximo, poniendo especial cuidado en arrastrar los restos adheridos al fondo y paredes del envase. La operación de mezclado de los componentes se realiza mecánicamente hasta obtener una mezcla homogénea, utilizando para ello una batidora de baja velocidad provista de hélices que no favorezcan la entrada de aire y formación de burbujas. Primero se vierte el componente del envase pequeño, marcado como Endurecedor o componente B dentro del envase grande, marcado como Base o componente A, batiendo la mezcla hasta su homogeneización.
El tiempo de utilización (pot-life) de la mezcla depende del volumen de mezcla y de la temperatura, siendo aproximadamente de unos 30 minutos a 18º C (menor a mayor temperatura). La aplicación se lleva a cabo mediante rodillo. Su rendimiento dependerá de la porosidad del soporte, siendo aproximadamente de 0,3 kg/m2.
• Inmediatamente después de la aplicación de la primera capa y mientras éste está todavía húmedo, se procederá a extender uniformemente un árido de cuarzo “sand white”, limpio, seco y calibrado, de granulometría 1,4 y grano de canto redondo, con un rendimiento aproximado de 0,6 kg/m2. Una vez endurecida la superficie, se procederá al lijado de irregularidades puntuales, así como al barrido y aspirado del árido excedente.
El tiempo indicado para proceder a un tratamiento posterior depende de una buena ventilación y una baja humedad atmosférica. En general, a 18º C, puede ser pintado después de 10 horas y transitado después de 15 horas.
• Capa de fondo con resina epoxídica, incolora, bicomponente, que se mezcla en obra con una parte sólida de cargas minerales.
El producto se presenta en lotes predosificados, compuestos de una parte líquida bicomponente y de una parte sólida, debiendo respetarse la relación de mezcla al máximo y poniendo especial cuidado en arrastrar los restos adheridos al fondo y paredes del envase.
La operación de mezclado de los componentes de la parte líquida o ligante se realiza mecánicamente hasta obtener una mezcla homogénea, utilizando para ello una batidora de baja velocidad provista de hélices que no favorezcan la entrada de aire y formación de burbujas. Primero se vierte el componente del envase pequeño, marcado como Endurecedor o componente B dentro del envase grande, marcado como Base o componente A, batiendo la mezcla hasta su homogeneización.
La parte sólida está formada por Myanite (harina de polvo de cuarzo). Deberá añadirse sobre la parte líquida ya mezclada, procediendo nuevamente a homogeneizar el conjunto.
El tiempo de utilización (pot-life) de la mezcla depende del volumen de mezcla y de la temperatura, siendo aproximadamente de unos 30 minutos a 18º C (menor a mayor temperatura). La aplicación se lleva a cabo mediante llana metálica, siendo necesario pasar posteriormente un rodillo desaireante de púas. Su rendimiento dependerá de la porosidad del soporte, siendo aproximadamente de 1,2 kg/m2 de ligante y 0,6 kg/m2 de áridos
• Inmediatamente después de la aplicación de la capa de Resina, y mientras éste está todavía húmedo, se procederá a extender uniformemente una capa de cuarzo coloreado, limpio, seco y calibrado, de 0,8-1,4 de granulometría, con un rendimiento aproximado de 5 kg/m2. A continuación del espolvoreado se procederá al tratamiento superficial mediante fratasado mecánico con una fratasadora de hélices (“helicóptero”), cuidando de utilizar calzado de clavos para no marcar la superficie.
Una vez curado el producto se procederá al lijado de irregularidades puntuales así como al barrido y aspirado de toda la superficie.
El tiempo indicado para proceder a un tratamiento posterior depende de una buena ventilación y una baja humedad atmosférica. En general, a 18º C, puede ser pintado después de 10 horas y transitado después de 15 horas.
• Capa de terminación con , resina epoxídica, incolora, bicomponente, que actúa sellando el sistema y mejorando la cohesión superficial del mismo.
El producto se presenta en lotes predosificados, debiendo respetarse la relación de mezcla al máximo, poniendo especial cuidado en arrastrar los restos adheridos al fondo y paredes del envase. La operación de mezclado de los componentes se realiza mecánicamente hasta obtener una mezcla homogénea, utilizando para ello una batidora de baja velocidad provista de hélices que no favorezcan la entrada de aire y formación de burbujas. Primero se vierte el componente del envase pequeño, marcado como Endurecedor o componente B dentro del envase grande, marcado como Base o componente A, batiendo la mezcla hasta su homogeneización.
El tiempo de utilización (pot-life) de la mezcla depende del volumen de mezcla y de la temperatura, siendo aproximadamente de unos 30 minutos a 18º C (menor a mayor temperatura). La aplicación se lleva a cabo mediante llana metálica, siendo necesario pasar posteriormente un rodillo desaireante de púas. Su rendimiento dependerá de la porosidad del soporte, siendo aproximadamente de 0,4 kg/m2.
El tiempo de utilización depende de una buena ventilación y una baja humedad atmosférica. En general, a 18º C, puede ser transitado después de 15 horas, estando completamente curado a los 5-7 días.
Propiedades mecánicas:
Mecánicas:
• Espesor aproximado (mm)................................................................................................... 3 a 4 mm
• Resistencias mecánicas:
o Flexotracción (Mpa) ....................................................................................................................> 8
o Compresión (Mpa) ......................................................................................................................> 25
• Resistencia a la abrasión. o Muelas CS-17, carga 1000 g 1000 ciclos.(Factor Taber g)................ < 0,10
o Muelas H-18, carga 500 g 1000 ciclos. (Factor Taber g). ............................................................< 1,2
• Adherencia a hormigón (Mpa)......................................................................................................> 2
• Puesta en servicio a 20 ºC:
o Tráfico ligero............................................................................................................................. Tres dias
o Curado total ........................................................................................................................... Siete dias
Invito a estos hormigoneros y a estos pintores a realizar este pavimento, tratan de asemejarlo con un cuarzo color, pero tampoco saben hacer el cuarzo color
Sistema Compacto
El sistema compacto es un compuesto epoxi bicomponente sin disolventes y áridos de cuarzo. Se aplica en espesores de hasta 4 mm. Puede suministrarse con dos acabados de superficie, completamente lisa o si se desea, con alta protección antideslizante.
El sistema compacto es adecuado en entornos secos y húmedos que han de soportar un tráfico pesado, con altos requisitos de resistencia al desgaste y a los impactos, por ejemplo talleres con pasillos para carretillas industriales, industria alimentaria, , industria de pasta y papel, industria automovilística, hipermercados, parkings, etc;
La posibilidad de elegir entre tres grados de superficie antideslizante, permite una amplia gama de aplicaciones, obteniéndose a la vez una superficie duradera y de vivos colores.
Propiedades
- Alta resistencia a las rayadas
- Gran flexibilidad en la elección de la estructura de la superficie
- Alta resistencia al desgaste y a los productos químicos
- Sistema impermeable al agua, sin uniones, resiste métodos de limpieza a fondo
- Confiere una superficie resistente al desgaste para el tráfico sobre ruedas
- Sistema decorativo de suelos industriales en varias mezclas de arenas multicolores
- Alternativas de acabado antivulcanizante (poliuretano mate)
- Características en cuanto a incendios. Cumple con la classe G según el certificado TG nº1721/75 SITAC
Ficha técnica y proceso de instalación
DEFINICIÓN
Revestimiento para pavimentos de hormigón obtenido mediante la puesta en obra de un sistema epoxídico, pigmentado, bicomponente y sin disolventes, alisado y compactado mecánicamente mediante fratasadora especial.
- Se aplica en espesores de hasta 4 mm aproximadamente.
- Brillo (según escala Gadner 60º): 90.
- Alta resistencia al desgaste.
- Muy buena resistencia química a bases, gasoil, aceites, soluciones jabonosas, agua destilada y alcoholes.
- Intervalo de temperatura de uso: -20 a 70º C.
2. CONDICIONES GENERALES DE PUESTA EN OBRA
- Almacenar los productos al abrigo de heladas o de excesivo calor (entre 5 y 40º C). En estas condiciones y en sus envases originales cerrados, el tiempo de almacenamiento del producto es de unos 12 meses desde la fecha de fabricación.
- La aplicación de estos productos deberá realizarse por personal cualificado y bajo el control de casas especializadas. Una mala aplicación o una falta de dotación puede acarrear un prematura envejecimiento y desgaste del sistema.
- Para el secado y la polimerización de las distintas capas hay que tener en cuenta la temperatura ambiente durante la aplicación y curado (la cual deberá estar comprendida entre 8 y 25º C) así como el grado de higrometría (nunca superior al 70 % porque podría originar manchas blanquecinas o “velos” en la superficie del revestimiento polimerizado).
- No deberá instalarse ante inminente riesgo de helada o excesivo calor.
- La limpieza de herramientas se hará inmediatamente después de su uso con disolvente (acetona, ...).
- Los productos de este sistema no contienen disolvente ni nonilfenol, siendo prácticamente inodoros durante la aplicación y no inflamables.
3. PREPARACIÓN DEL SOPORTE
- La superficie a tratar deberá ser resistente, lisa, porosa, limpia, seca, así como exenta de polvo, grasa y materias extrañas.
- La capa de lechada superficial deberá eliminarse con tratamiento mecánico adecuado que asegure una perfecta apertura de poro, seguido por un posterior barrido y aspirado.
- Las grietas y fisuras existentes se corregirán aplicando el tratamiento adecuado para cada caso (rellenos epoxídicos o similar).
- La temperatura del soporte durante la aplicación y curado no debe ser nunca inferior a 8º C y, en cualquier caso, superar en 3º C el punto de rocío.
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| Sistema Compodur Compacto |
4. COMPOSICIÓN DEL SISTEMA
• Preparación del soporte con, resina epoxídica, incolora, bicomponente, que actúa sellando el soporte y mejorando la cohesión superficial del mismo.
El producto se presenta en lotes predosificados, debiendo respetarse la relación de mezcla al máximo, poniendo especial cuidado en arrastrar los restos adheridos al fondo y paredes del envase. La operación de mezclado de los componentes se realiza mecánicamente hasta obtener una mezcla homogénea, utilizando para ello una batidora de baja velocidad provista de hélices que no favorezcan la entrada de aire y formación de burbujas. Primero se vierte el componente del envase pequeño, marcado como Endurecedor o componente B dentro del envase grande, marcado como Base o componente A, batiendo la mezcla hasta su homogeneización.
El tiempo de utilización (pot-life) de la mezcla depende del volumen de mezcla y de la temperatura, siendo aproximadamente de unos 30 minutos a 18º C (menor a mayor temperatura). La aplicación se lleva a cabo mediante rodillo. Su rendimiento dependerá de la porosidad del soporte, siendo aproximadamente de 0,3 kg/m2.
• Inmediatamente después de la aplicación de la primera capa y mientras éste está todavía húmedo, se procederá a extender uniformemente un árido de cuarzo “sand white”, limpio, seco y calibrado, de granulometría 1,4 y grano de canto redondo, con un rendimiento aproximado de 0,6 kg/m2. Una vez endurecida la superficie, se procederá al lijado de irregularidades puntuales, así como al barrido y aspirado del árido excedente.
El tiempo indicado para proceder a un tratamiento posterior depende de una buena ventilación y una baja humedad atmosférica. En general, a 18º C, puede ser pintado después de 10 horas y transitado después de 15 horas.
• Capa de fondo con resina epoxídica, incolora, bicomponente, que se mezcla en obra con una parte sólida de cargas minerales.
El producto se presenta en lotes predosificados, compuestos de una parte líquida bicomponente y de una parte sólida, debiendo respetarse la relación de mezcla al máximo y poniendo especial cuidado en arrastrar los restos adheridos al fondo y paredes del envase.
La operación de mezclado de los componentes de la parte líquida o ligante se realiza mecánicamente hasta obtener una mezcla homogénea, utilizando para ello una batidora de baja velocidad provista de hélices que no favorezcan la entrada de aire y formación de burbujas. Primero se vierte el componente del envase pequeño, marcado como Endurecedor o componente B dentro del envase grande, marcado como Base o componente A, batiendo la mezcla hasta su homogeneización.
La parte sólida está formada por Myanite (harina de polvo de cuarzo). Deberá añadirse sobre la parte líquida ya mezclada, procediendo nuevamente a homogeneizar el conjunto.
El tiempo de utilización (pot-life) de la mezcla depende del volumen de mezcla y de la temperatura, siendo aproximadamente de unos 30 minutos a 18º C (menor a mayor temperatura). La aplicación se lleva a cabo mediante llana metálica, siendo necesario pasar posteriormente un rodillo desaireante de púas. Su rendimiento dependerá de la porosidad del soporte, siendo aproximadamente de 1,2 kg/m2 de ligante y 0,6 kg/m2 de áridos
• Inmediatamente después de la aplicación de la capa de Resina, y mientras éste está todavía húmedo, se procederá a extender uniformemente una capa de cuarzo coloreado, limpio, seco y calibrado, de 0,8-1,4 de granulometría, con un rendimiento aproximado de 5 kg/m2. A continuación del espolvoreado se procederá al tratamiento superficial mediante fratasado mecánico con una fratasadora de hélices (“helicóptero”), cuidando de utilizar calzado de clavos para no marcar la superficie.
Una vez curado el producto se procederá al lijado de irregularidades puntuales así como al barrido y aspirado de toda la superficie.
El tiempo indicado para proceder a un tratamiento posterior depende de una buena ventilación y una baja humedad atmosférica. En general, a 18º C, puede ser pintado después de 10 horas y transitado después de 15 horas.
• Capa de terminación con , resina epoxídica, incolora, bicomponente, que actúa sellando el sistema y mejorando la cohesión superficial del mismo.
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| El sellado le dará sus propiedades |
El producto se presenta en lotes predosificados, debiendo respetarse la relación de mezcla al máximo, poniendo especial cuidado en arrastrar los restos adheridos al fondo y paredes del envase. La operación de mezclado de los componentes se realiza mecánicamente hasta obtener una mezcla homogénea, utilizando para ello una batidora de baja velocidad provista de hélices que no favorezcan la entrada de aire y formación de burbujas. Primero se vierte el componente del envase pequeño, marcado como Endurecedor o componente B dentro del envase grande, marcado como Base o componente A, batiendo la mezcla hasta su homogeneización.
El tiempo de utilización (pot-life) de la mezcla depende del volumen de mezcla y de la temperatura, siendo aproximadamente de unos 30 minutos a 18º C (menor a mayor temperatura). La aplicación se lleva a cabo mediante llana metálica, siendo necesario pasar posteriormente un rodillo desaireante de púas. Su rendimiento dependerá de la porosidad del soporte, siendo aproximadamente de 0,4 kg/m2.
El tiempo de utilización depende de una buena ventilación y una baja humedad atmosférica. En general, a 18º C, puede ser transitado después de 15 horas, estando completamente curado a los 5-7 días.
Propiedades mecánicas:
Mecánicas:
• Espesor aproximado (mm)................................................................................................... 3 a 4 mm
• Resistencias mecánicas:
o Flexotracción (Mpa) ....................................................................................................................> 8
o Compresión (Mpa) ......................................................................................................................> 25
• Resistencia a la abrasión. o Muelas CS-17, carga 1000 g 1000 ciclos.(Factor Taber g)................ < 0,10
o Muelas H-18, carga 500 g 1000 ciclos. (Factor Taber g). ............................................................< 1,2
• Adherencia a hormigón (Mpa)......................................................................................................> 2
• Puesta en servicio a 20 ºC:
o Tráfico ligero............................................................................................................................. Tres dias
o Curado total ........................................................................................................................... Siete dias
Invito a estos hormigoneros y a estos pintores a realizar este pavimento, tratan de asemejarlo con un cuarzo color, pero tampoco saben hacer el cuarzo color
Pavimentos industriales jocar
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